Qual a dureza Shore que devo escolher para uma lâmina de poliuretano para limpeza primária de correias?

O vácuo é uma das variáveis ​​operacionais mais importantes em um filtro de disco a vácuo, pois controla a remoção de líquidos durante a formação e secagem da torta. No entanto, um vácuo mais alto não significa automaticamente uma melhor descarga da torta . 📊

Durante a filtração, a diferença de pressão puxa o líquido através do meio filtrante, enquanto os sólidos permanecem na superfície do disco. À medida que o setor se afasta da suspensão, o vácuo contínuo ajuda a remover o líquido adicional e aumenta a secura da torta.

O problema ocorre quando o vácuo não é liberado corretamente no ponto de descarga.

Se o vácuo residual permanecer conectado ao setor, a torta de filtração pode continuar a ser retida contra o tecido do filtro. Isso pode resultar em:

• descarga incompleta do bolo;
• sobras de bolo;
• material residual no disco;
• aumento do acúmulo de tecido;
• Desempenho de filtragem instável.

Orientações mais antigas sobre solução de problemas de filtros de disco identificam especificamente o vazamento de vácuo além do ponto de corte como uma possível causa da dificuldade em desprender a torta de filtro.

Uma sequência prática para resolução de problemas é:

Passo 1: Registre o nível normal de vácuo durante a filtração.

Etapa 2: Verifique a transição de vácuo quando o setor entrar na zona de descarga.

Passo 3: Inspecione o distribuidor/válvula quanto a desgaste ou vazamento.

Passo 4: Verifique se o sistema de retrolavagem ou de liberação de ar está funcionando no ponto correto.

Passo 5: Compare a folga na superfície do bolo antes e depois do ajuste.

Não se limite a maximizar o vácuo. O vácuo excessivo pode aumentar a resistência da torta e pode não proporcionar uma melhoria proporcional na desidratação.

O ponto de operação ideal depende do tipo de mineral, da distribuição do tamanho das partículas, da concentração da lama, da permeabilidade da torta, do tecido filtrante e da umidade final desejada .

A aderência da torta de filtração geralmente é causada por uma combinação das propriedades da torta, das características do tecido filtrante e das condições de descarga , e não por um único fator. 🔧

As causas mais comuns incluem:

• Bolo excessivamente úmido:
Se o bolo retiver muito líquido, pode ficar com consistência de pasta e aderir fortemente ao pano.

• Partículas finas ou pegajosas:
Partículas minerais muito finas, material rico em argila e algumas pastas concentradas podem produzir agregados coesos difíceis de desprender.

• Cegamento com tecido filtrante:
Partículas finas podem obstruir os poros do tecido e alterar a resistência à filtração. Isso pode afetar tanto a drenagem quanto a liberação da torta de filtração.

• Liberação de vácuo incorreta:
O vácuo deve ser removido ou controlado quando o setor atingir a zona de descarga. O vácuo residual pode manter a torta contra o disco.

• Posição incorreta do raspador ou da ferramenta de remoção:
Um sistema de descarga mecânica ou assistida por água deve entrar em contato com a torta no local correto.

• Espessura insuficiente do bolo:
Um bolo muito fino pode se quebrar em pedaços pequenos em vez de se desfazer em uma camada contínua.

Para a seleção do tecido filtrante, considere o tipo de fibra, a trama, a permeabilidade, o acabamento superficial, o tamanho das partículas e a compatibilidade química . Em algumas aplicações, monofilamentos mais lisos ou tecidos com acabamento adequado podem melhorar a liberação da torta de filtração.

Um teste prático útil é comparar a torta após vários ciclos consecutivos. Se a torta se soltar bem inicialmente, mas gradualmente ficar pegajosa, inspecione o tecido para verificar se há obstrução, descamação ou acúmulo de resíduos na superfície .

Não aumente imediatamente a pressão do raspador. Força mecânica excessiva pode danificar o tecido e acelerar o desgaste.

Para filtração em mineração, a melhor solução normalmente é uma combinação de tecido apropriado + concentração estável da lama + vácuo adequado + tempo de secagem suficiente + descarga no momento correto .

⛏️ Nenhum dos materiais é universalmente “melhor”. O poliuretano geralmente é mais tolerante; o carboneto de tungstênio oferece maior resistência ao desgaste, mas requer a correia e as condições de instalação corretas.

A lâmina primária de PU flexiona ao encontrar irregularidades na correia, saliências ou transições de emenda. Isso a torna amplamente adequada para correias transportadoras de carvão, agregados, areia, calcário e muitos outros equipamentos de processamento mineral. É especialmente útil em situações onde a proteção da cobertura da correia é mais importante do que obter uma raspagem extremamente agressiva.

O carboneto de tungstênio possui dureza muito maior e consegue manter uma aresta de limpeza afiada mesmo em trabalhos abrasivos. Alguns modelos de limpadores com ponta de carboneto apresentam vida útil consideravelmente mais longa do que os limpadores de uretano convencionais em aplicações adequadas. No entanto, isso não significa que uma lâmina de carboneto possa simplesmente substituir uma lâmina de poliuretano na mesma estrutura.

Antes de selecionar o carboneto, verifique:

• A correia é vulcanizada ou emendada mecanicamente?
• A capa da correia está lisa e sem danos?
• Qual é a velocidade da correia?
• O produto de limpeza foi desenvolvido especificamente para carboneto?
• O tensionador consegue manter a pressão controlada?
• Há grandes protuberâncias pontiagudas atingindo a lâmina?

Para correias ásperas ou fixadas mecanicamente, o poliuretano (PU) costuma ser a opção de menor risco. Para correias vulcanizadas lisas que transportam minério altamente abrasivo, uma solução de carboneto de tungstênio pode reduzir a frequência de substituição.

Lembre-se também que muitos sistemas usam PU para a limpeza primária e carboneto para a limpeza secundária, em vez de usar uma única lâmina para ambas as funções.