Huatao Group-Vibrating Screen Technology Solution and Service для карьера & Горнодобывающая промышленность с 2008 года.
Проблема засорения полиуретанового экрана: анализ причин и практические решения
Проблема засорения полиуретанового экрана : анализ причин и практические решения
На предприятиях горнодобывающей, металлургической, угольной и других отраслей промышленности полиуретановые сита стали предпочтительным компонентом оборудования для многих предприятий благодаря таким преимуществам, как износостойкость, ударопрочность и высокая эффективность просеивания. Однако в последнее время многие компании сообщают о частых проблемах с засорением сит при использовании полиуретановых сит. Это не только значительно снижает эффективность просеивания, увеличивает энергопотребление и затраты на обслуживание оборудования, но и влияет на стабильность последующих производственных процессов. Чтобы помочь предприятиям решить эту проблему, мы провели углубленное исследование причин засорения полиуретановых сит и способов их решения.
I. Основные причины засветки экрана (по степени влияния)
1. Характеристики материала: основная причина
Несоответствие размера частиц и размера отверстий: большая доля «частиц размером около ячеек сетки» (размер частиц в пределах ± 10% от размера отверстий сита) в таких материалах, как медная руда, легко застревает в отверстиях сита.
Высокое содержание грязи: мелкая грязь (размер частиц < 0,074 мм) имеет тенденцию прилипать к поверхности сита во влажной среде, образуя «слой грязи», который блокирует отверстия.
Высокая влажность материала: когда содержание влаги в таких материалах, как медная руда, превышает 8%, мелкие частицы агломерируются из-за капиллярного эффекта, образуя «ложные частицы», которые не могут пройти через сито.
Низкая площадь пропускания: если площадь пропускания стандартных полиуретановых сит составляет менее 40%, каналов прохождения материала недостаточно, что приводит к его накоплению и засорению.
Неподходящая форма отверстий сита: круглые отверстия плохо работают с нерегулярными частицами, в то время как удлиненные отверстия (с соотношением сторон от 3:1 до 5:1) более эффективны, но часто выбираются неправильно.
Гладкая структура поверхности: отсутствие «дренажных канавок» или «выступающих структур» способствует легкому налипанию мелкодисперсной грязи.
3. Неправильные настройки параметров оборудования
Недостаточная частота/амплитуда вибрации: если частота вибрации ниже 1200 об/мин, а амплитуда менее 5 мм, интенсивность вибрации недостаточна для удаления застрявших частиц.
Неправильный угол наклона поверхности сита: угол менее 15 ° приводит к тому, что материал задерживается на сите слишком долго, что приводит к его накоплению; угол более 25 ° приводит к слишком быстрому перемещению материала, что приводит к недостаточному просеиванию.
Отсутствие вспомогательных очистных устройств: Отсутствие механизмов очистки в режиме реального времени, таких как ультразвуковые системы, распылительные устройства или системы предотвращения засорения резиновыми шариками, препятствует своевременному устранению засоров.
4. Неправильная эксплуатация и обслуживание
Избыточная скорость подачи: превышение пропускной способности грохота (обычно скорость подачи на единицу площади должна быть ≤ 5 т/(м² · ч)) приводит к накоплению материала, что препятствует своевременному прохождению мелких частиц.
Неравномерная установка экрана : неплотная или неровная установка препятствует эффективной передаче вибрации, что приводит к локальному засорению.
Несвоевременная очистка: Остатки материала на экране после выключения затвердевают при высыхании, что приводит к засорению при последующем использовании.
II. Экстренные меры по заглушению существующих экранов (быстрое выполнение на месте)
1. Временная разблокировка: быстрое восстановление эффективности скрининга
Физическая разблокировка:
При засорах, вызванных мокрой грязью: используйте струи воды под высоким давлением (давление ≥ 8 МПа) для очистки поверхности сетки, а также мягкие проволочные щетки для удаления остатков грязи из отверстий.
Для забивания частицами около сетки: После выключения слегка постучите по задней части сетки деревянной палочкой (не используйте металлические инструменты), чтобы выбить частицы, или используйте сжатый воздух (давление 0,4–0,6 МПа), чтобы продуть обратную сторону сетки.
При затвердевших засорах: замочите сетку в теплой воде (40–60 ° C) на 10–15 минут, чтобы размягчить грязь перед промывкой (избегайте сильных кислот и щелочей, чтобы предотвратить коррозию полиуретанового материала).
Настройте параметры оборудования:
Временно увеличьте частоту вибрации (например, с 1000 об/мин до 1400 об/мин) или амплитуду (например, с 4 мм до 6 мм) примерно на 30 минут, чтобы использовать высокочастотную вибрацию для очистки.
Соответствующим образом увеличьте угол наклона поверхности сита (например, с 18 ° до 22 ° ), чтобы ускорить поток материала и уменьшить его накопление (примечание: чрезмерный угол может снизить точность просеивания; отрегулируйте заново после очистки).
Контроль скорости подачи: Временно уменьшите скорость подачи на 30–50 %, чтобы обеспечить достаточную производительность грохота для устранения засоров, затем постепенно восстановите скорость подачи, как только возобновится нормальное просеивание.
Заключение
Систематический анализ причин засорения сит и внедрение целенаправленных мер позволяют предприятиям эффективно повышать эффективность просеивания и продлевать срок службы оборудования. Рекомендуется сочетать ежедневное техническое обслуживание с оптимизацией конструкции для предотвращения повторного возникновения проблем с засорением.
Свяжитесь с нами ↓
Энни Лу
Группа Хуатао
Мобильный: 0086 18032422676 (Whatsapp/Wechat/Viber)