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Problema de cegamiento de pantallas de poliuretano: análisis de causas y soluciones prácticas
Problema de cegamiento de pantallas de poliuretano : análisis de causas y soluciones prácticas
En las operaciones de cribado de la minería, la metalurgia, el carbón y otras industrias, las cribas de poliuretano se han convertido en el componente predilecto de muchas empresas debido a sus ventajas, como la resistencia al desgaste, la resistencia al impacto y la alta eficiencia de cribado. Sin embargo, recientemente, muchas empresas han reportado frecuentes problemas de cegado de las cribas durante el uso de cribas de poliuretano, lo que no solo reduce significativamente la eficiencia del cribado y aumenta el consumo energético y los costos de mantenimiento de los equipos, sino que también afecta la estabilidad de los procesos de producción posteriores. Para ayudar a las empresas a abordar este desafío, hemos realizado una investigación exhaustiva sobre las causas y las soluciones del cegado de las cribas de poliuretano.
I. Causas principales del cegamiento por pantalla (clasificadas por impacto)
1. Características del material: la causa principal
Desajuste entre el tamaño de las partículas y la apertura: una gran proporción de "partículas cercanas a la malla" (tamaño de partículas dentro de ± 10 % de la apertura de la pantalla) en materiales como el mineral de cobre se atasca fácilmente en las aberturas de la pantalla.
Alto contenido de lodo: el lodo fino (tamaño de partícula < 0,074 mm) tiende a adherirse a la superficie de la pantalla en ambientes húmedos, formando una "capa de lodo" que bloquea las aberturas.
Alta humedad del material: cuando el contenido de humedad de los materiales como el mineral de cobre supera el 8%, las partículas finas se aglomeran debido a la acción capilar, formando "partículas falsas" que no pueden pasar a través de la pantalla.
2. Diseño de pantalla inadecuado
Área Abierta Baja: Si el área abierta de las pantallas de poliuretano estándar es menor al 40%, los canales de paso del material son insuficientes, lo que genera acumulación y cegamiento.
Forma de abertura de pantalla inadecuada: las aberturas redondas funcionan mal con partículas irregulares, mientras que las aberturas alargadas (con una relación de aspecto de 3:1 a 5:1) son más efectivas, pero a menudo no se seleccionan correctamente.
Estructura de superficie lisa: La falta de "ranuras de drenaje" o "estructuras de protuberancia" hace que sea fácil que el barro fino se adhiera.
3. Configuración incorrecta de los parámetros del equipo
Frecuencia/amplitud de vibración insuficiente: cuando la frecuencia de vibración es inferior a 1200 r/min y la amplitud es inferior a 5 mm, la intensidad de la vibración es inadecuada para desalojar las partículas atascadas.
Ángulo de superficie de la pantalla inadecuado: un ángulo de menos de 15 ° hace que el material permanezca demasiado tiempo en la pantalla, lo que genera acumulación; un ángulo de más de 25 ° hace que el material fluya demasiado rápido, lo que da como resultado un cribado insuficiente.
Falta de dispositivos auxiliares de limpieza: La ausencia de mecanismos de limpieza en tiempo real, como sistemas ultrasónicos, dispositivos de pulverización o sistemas antiobstrucciones con bolas de goma, impide la eliminación oportuna de obstrucciones.
4. Operación y mantenimiento inadecuados
Velocidad de alimentación excesiva: Superar la capacidad de la pantalla (normalmente la velocidad de alimentación por unidad de área debe ser ≤ 5 t/(m² · h)) provoca una acumulación de material, impidiendo que las partículas finas pasen a tiempo.
Instalación desigual de la pantalla : una instalación suelta o desigual impide una transmisión eficaz de las vibraciones, lo que produce ceguera localizada.
Limpieza inoportuna: el material residual que queda en la pantalla después del apagado se endurece al secarse, lo que agrava el cegamiento durante el uso posterior.
II. Medidas de emergencia para el cegamiento de pantallas existentes (implementación rápida in situ)
1. Desbloqueo temporal: restablezca rápidamente la eficiencia del cribado
Desbloqueo físico:
Para bloqueos húmedos y fangosos: utilice chorros de agua a alta presión (presión ≥ 8 MPa) para limpiar la superficie de la pantalla, combinados con cepillos de alambre suaves para eliminar el barro residual de las aberturas.
Para bloquear partículas cercanas a la malla: después de apagar, golpee suavemente la parte posterior de la pantalla con un palo de madera (evite las herramientas de metal) para desalojar las partículas o use aire comprimido (presión de 0,4 a 0,6 MPa) para soplar hacia atrás desde el lado inverso de la pantalla.
Para bloqueos endurecidos: Remoje la pantalla en agua tibia (40-60 ° C) durante 10-15 minutos para ablandar el barro antes de enjuagar (evite ácidos fuertes o álcalis para evitar la corrosión del material de poliuretano).
Ajustar los parámetros del equipo:
Aumente temporalmente la frecuencia de vibración (por ejemplo, de 1000 r/min a 1400 r/min) o la amplitud (por ejemplo, de 4 mm a 6 mm) durante aproximadamente 30 minutos para utilizar la vibración de alta frecuencia para la limpieza.
Aumente adecuadamente el ángulo de la superficie de la pantalla (por ejemplo, de 18 ° a 22 ° ) para acelerar el flujo de material y reducir la acumulación (nota: un ángulo excesivo puede reducir la precisión de la pantalla; reajústelo después de limpiarla).
Control de velocidad de alimentación: reduzca temporalmente la velocidad de alimentación entre un 30% y un 50% para permitir que la pantalla tenga capacidad suficiente para eliminar bloqueos, luego restablezca gradualmente la velocidad de alimentación una vez que se reanude el cribado normal.
Conclusión
Al analizar sistemáticamente las causas del cegamiento de la pantalla e implementar medidas específicas, las empresas pueden mejorar eficazmente la eficiencia del cribado y prolongar la vida útil de los equipos. Se recomienda combinar el mantenimiento diario con un diseño optimizado para evitar la recurrencia de problemas de cegamiento.
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Annie Lu
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