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Precauciones para el uso de paneles de cribado de deshidratación de poliuretano en plantas de lavado de carbón
Precauciones para el uso de paneles de malla de deshidratación de poliuretano en plantas de preparación de carbón
Los paneles de cribado de poliuretano se utilizan ampliamente en plantas de lavado de carbón para la deshidratación, separación de partículas y clasificación del carbón, debido a sus ventajas en cuanto a resistencia al desgaste, a la corrosión y alta elasticidad. Sin embargo, para maximizar su valor, es fundamental implementar una gestión integral del ciclo de vida, considerando las condiciones de producción, las características del equipo y las propiedades del material. A continuación, se detallan las consideraciones clave en cinco fases críticas: selección, instalación, operación, mantenimiento y almacenamiento, para ayudar a los usuarios a mejorar la eficiencia y prolongar la vida útil del equipo.
- Fase de selección: Ajuste preciso a los requisitos operativos
Seleccionar en función de las características de calidad del carbón:
Carbón crudo de alta humedad y alta viscosidad (humedad >15%): Priorizar un ángulo de cono grande (120°-140°) y patrones de agujeros especializados (por ejemplo, escamas de pez, forma de onda) para evitar obstrucciones por vibración secundaria.
Carbón crudo de alta dureza y alto contenido de impurezas: Opte por paneles de cribado resistentes al desgaste con sustratos reforzados con nanotecnología y engrosados para evitar el desgaste acelerado.
Adaptación a los parámetros de la máquina de pantalla:
Ajuste la frecuencia de vibración (800-1500 r/min) y la amplitud (3-8 mm) para evitar una fatiga excesiva de la placa de la pantalla.
Personalizar en función del área de cribado efectiva y las dimensiones de la ranura de instalación para garantizar una precisión de ajuste ≥95%, evitando el desplazamiento o el desprendimiento.
Definir los requisitos del proceso:
Desmediumización del carbón: Seleccione patrones de apertura alargados con altas propiedades de sellado, haciendo coincidir el tamaño de la apertura con el tamaño de partícula medio (0,1-0,3 mm).
Clasificación de grano fino: Emplear patrones de apertura de alta precisión con pantallas de baja fricción, manteniendo una tolerancia dimensional dentro de ≤5%.
II. Fase de instalación: Los procedimientos estandarizados garantizan la estabilidad
Preparación previa a la instalación:
Limpie los surcos de las vías de los restos de carbón y lodo. Inspeccione la deformación de los surcos; repare cualquier desgaste que supere los 2 mm de profundidad.
Inspeccione las superficies de las placas de la pantalla para detectar grietas, ampollas o distorsión de la abertura. Asegúrese de que el espesor y la desviación de la abertura sean ≤0,5 mm.
Inspección posterior a la instalación:
Presione manualmente la placa de la pantalla para comprobar que no esté suelta. Deje el motor en ralentí durante 30 minutos para observar si hay ruidos o desplazamientos anormales.
Realizar una prueba de materiales para comprobar la distribución del material y la eficacia del cribado, asegurándose de que no haya obstrucciones en las aberturas ni fugas de material.
- Fase operativa: Monitoreo en tiempo real para mitigar riesgos
Monitoreo operativo:
Realizar inspecciones cada 2 horas. Utilizar aire comprimido (0,4-0,6 MPa) para desatascar las aberturas; se prohíben las herramientas afiladas.
Registre los niveles de corriente y ruido en la pantalla. Apague el equipo para su inspección si la corriente supera el valor nominal en un 10 % o si el ruido supera los 80 decibelios.
Control de carga:
Limite la velocidad de alimentación a no más del 90% de la capacidad nominal de la pantalla para evitar sobrecargas.
Instale un distribuidor para asegurar una distribución uniforme del material, evitando espesores localizados superiores a 100 mm que causan desgaste.
Protección ambiental:
Inspeccione periódicamente las juntas de estanqueidad y sustituya rápidamente los componentes envejecidos para evitar la infiltración de agua de lodo de carbón.
En ambientes corrosivos, seleccione paneles de malla resistentes a la hidrólisis y a la corrosión , y realice enjuagues regulares con agua limpia.
IV. Procedimientos de mantenimiento: El cuidado regular prolonga la vida útil
Mantenimiento diario:
Después de cada turno, enjuague los paneles de la pantalla con una pistola de agua a alta presión (1-2 MPa), evitando el impacto en las juntas.
Revisar semanalmente el apriete de los pernos; medir mensualmente el espesor de la placa de la rejilla. Preparar los repuestos cuando el desgaste supere el 30%.
Gestión de fallos:
Rellene las grietas localizadas con un compuesto reparador de poliuretano; compruebe la resistencia tras 24 horas de curado. Sustituya inmediatamente si las grietas superan los 100 mm.
En caso de obstrucción importante, verifique la compatibilidad de la apertura; reemplace los paneles de la pantalla si es necesario.
Reemplazo periódico:
En condiciones normales, su vida útil es de 6 a 12 meses. Se recomienda su sustitución al caducar para evitar la disminución de su eficacia.
Paneles de pantalla usados Deben clasificarse para su almacenamiento. Las secciones desgastadas localmente pueden reutilizarse para aplicaciones no críticas con el fin de mejorar el aprovechamiento de los recursos.
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Annie Lu
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